О холдинге

карта сайта

eng

Поиск:

Предприятия ЮЛХ
Инновации
Продукция ЮЛХ
Инвесторам
Экология
Пресс-центр

Предприятия ЮЛХ

ООО «ЛВЛ-Югра»

Технология производства

Технология производства

Завод «ЛВЛ-Югра» оснащен современным финским оборудованием Raute, линия производства полностью автоматизирована. На каждом этапе производства ЛВЛ-Бруса контролируется стабильность таких параметров как однородность, плотность, влажность и других физико-механических свойств, имеющих особое значение для конструкционных материалов.

Краткое описание технологии производства ЛВЛ-брус

Общее описание линии по производству ЛВЛ-бруса

 

Краткое описание технологии производства ЛВЛ-бруса

Технология производства ЛВЛ может быть разделена на следующие этапы:

1. Гидротермическая обработка

Исходным материалом для производства служат хвойные кряжи длиной 4-6 метра. Бревна замачиваются в воде (+ 45°С) в течение 24 часов. Размоченные бревна разрезаются на чураки длиной по 1980±10мм, которые по автоматической конвейерной линии подаются на участок лущения.

2. Линия лущения рубки и стопоукладки

Полученные чураки лущатся на шпон толщиной(3,25±1мм). Шпон нарезается на листы нужного размера. Отходом процесса являются сердцевинная часть бревна, кора, опилки и обрезки шпона.

3. Сушка и сортировка

Сушка шпона производится в четырехэтажной сушилке обогреваемой термомаслом. Сырой шпон по два листа загружается в сушилку на четыре этажа, транспортируется между роликами, проходит шестнадцать секций горячей части сушилки.

После прохождения горячей части сушилки шпон проходит через три секции холодной части, где остывает и затем подается на сортировку. Далее на установленном влагомере производится отсортировка влажного шпона в отдельный карман.

4. Линия вырубки дефектов и ребросклеивание шпона

Ребросклеивающий станок С2000 осуществляет прирубку кромок шпона и вырубку дефектов мест, соединение полос шпона с помощью клеевых нитей, пропитанных расплавленным клеем, склеивание полос шпона на продольную кромку термопластичным клеем в виде отдельных точек, обрезку ленты шпона и автоматическое складирование шпона.
Подача шпона в станок производится вручную поперек волокон.

5. Линия усования

Усовочный станок предназначен для нарезания уса на кромку шпона с двух сторон шириной(28±2мм). На усовочном станке так же производится подготовка листов шпона для соединения в стык.
С усовочного станка листы шпона перемещаются через тестер "Metrguard", который определяет плотность сухого шпона, посылая на шпон повторяющуюся ультразвуковую волну и измеряя время прохождения ультразвука в шпоне. Чем плотнее шпон, тем быстрее звук проходит через шпон. Шпон сортируется и укладывается в карманы.

6. Линия набора и подпрессовки пакетов

Наборка пакетов и подпрессовка бруса производится на автоматизированной линии с помощью фенолоформальдегидного клея.
Процесс наборки пакетов и подпрессовки включает в себя следующие операции:

  • подвоз стоп шпона к линии наборки пакетов и их перемещение к соответствующим карманам;
  • подача листов шпона на участок нанесения клея и набору пакетов;
  • нанесение клея на шпон и набор пакетов;
  • предварительная подпрессовка пакетов;
  • подача пакетов на узел дробления кромок, где осуществляется зачистка кромки пакетов;
  • распиливания пакета на заготовки требуемой длины
 
 

7. Линия горячего прессования

С линии набора пакетов выходят заготовки шириной 1,85 м и толщиной 27-75 мм, которые разрезаются на нужную длину (максимум 18 м) и укладываются под горячий пресс при температуре около +140°С. Время окончательной запрессовки зависит от толщины заготовки, вида используемого клея и составляет в среднем 37 минут для ЛВЛ толщиной 45 мм.

8. Линия обрезки и сортировки

Процесс обрезки и сортировки бруса состоит из следующих операций:

  • подача необрезного бруса с поперечного конвейера к пиле поперечного раскроя;
  • отторцовка бруса одновременным выпиливанием образца для испытания;
  • перемещение бруса разгрузочным роликовым конвейером к многопильному станку;
  •  обрезка краев бруса дробильными головками и распиливание до требуемой ширины.

Далее пачки бруса подаются по транспортеру для нанесения маркировки.

 

Общее описание линии по производству ЛВЛ-бруса

Предприятие производит ЛВЛ длиной до 18 м. Производственная мощность — 39 000 м3 ЛВЛ в год

Производство ЛВЛ включает в себя предварительную обработку древесины, лущение, сушку, ребросклеивание шпона, нарезание шпона на полосы, формирование пакета шпона, горячее прессование, распил бруса, упаковка.

При производстве используется пресс длиной 18,3 м. Длина готового бруса ЛВЛ составляет от 2,5 до 18 м.

Участок гидротермической обработки древесины обрабатывает кряжи до окорки и нарезки на чураки. Гидротермическая обработка древесины является необходимым этапом перед лущением, иначе резко понизится полезный выход продукции.

Обогрев бассейнов для гидротермической обработки происходит за счет тепла подающегося от сушилки. Выгрузка кряжей на транспортер осуществляется мостовым краном.

После гидротермической обработки и окорки кряжи подвергают разделке на чураки требуемых размеров. Кора с помощью конвейера убирается с линии. Обрезки бревен дробятся и отсылаются в котельную.

Лущение проводится на высокопроизводительной линии. Заболонный и ядровый шпон складываются в отдельных карманах. Отходы и обрезки подаются прямо в барабанную дробилку.

Для сушки шпона используется четырехэтажная сушилка. На этапе сушки осуществляется отсортировка и контроль влажности шпона. Сухие кусковые отходы, неформатный шпон подаются на линию ребросклеивания шпона. Высушенный шпон подается на линию усования, где нарезается ус на кромку шпона с двух сторон и разбивается по плотности. Усованный шпон подается на линию набора и подпрессовки пакетов.

Подпрессованные заготовки поступают на линию горячего прессования после чего плиты ЛВЛ раскраиваются на линии обрезки и сортировки бруса в заданный размер и формируются в пачки. Пачки поступают на упаковочный станок, а затем на склад готовой продукции.

Наверх

Предприятия ЮЛХ

  designed by
  Sagitta